塑料托盘的五种传统的成型工艺

塑料托盘是如今生产、运输、仓储和商品流通过程中使用的一种重要工具。由于塑料托盘面积达、质量大、投影面积在0.8~8m2之间，质量在10~40kg之间，所以一般会采用专用托盘注射机成型加工。但是由于塑料托盘的结构形态和应用范围有所不同，所以实际生产过程中的成型方式也会有所不同。今天，贝斯特塑料的小编就来给大家讲讲塑料托盘五种传统的成型工艺，并希望大家对此有更好的认识。

 

1、注塑成型工艺

一般适用于高密度聚乙烯(HDPE)、聚丙烯(PP)，主要是将热塑性的塑料母料加热熔融后，施加高压注入金属模具内冷却成型。因其工序少、紧固度高、生产效率高、质量稳定等优点，目前国内众多企业都使用该种成型方式；但该种工艺制得的托盘受原料和结构的影响大，且模具成本巨大，因而不适合多种结构托盘的成型加工。使用这种工艺所得的制品形状往往就是最终成品，所有细部都能够一次成型，不再需要另行加工，适于制作结构复杂、刚度要求高、需要大批量生产的托盘。

2、热成型工艺

热成型工艺是指利用热塑性塑料加热熔融，冷却后又恢复定型的性质，将片材夹在框架上加热软化，后在外力作用下使其紧贴模具的型面，以取得与型面相似形状托盘成品的成型工艺。其制得的托盘主要用于美国邮政服务和杂货行运送行业，具有重量轻、模具成本相对较低的优点。

3、模压成型工艺

主要适用于回收废料的加工制作，是指将粉状、粒状或片状的模压材料，先做成与制品相似形状的料坯后，置于加热模腔中，以压机加热加压，固化冷却而成的成型工艺。其便于实现专业化和机械化生产，能够实现批量生产，对回收废料的要求也不高，所得的托盘尺寸精度高、重复性好，因而近几年国内很多企业都采用此种成型工艺，以降低成本，提高生产效率。

4、吹塑成型工艺

它适合制作形状简单、刚度要求不高的塑料托盘，制得的成品承载力大、抗冲击强度高、寿命长，但是由于成型周期长、成本高、生产率低、制品后处理工作量大，同时该工艺导致产品全部为双面结构，无法满足一些搬运机械的使用。适用于HDPE母料的成型，是借助气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成中空托盘。根据型坯的成型工艺不同，又可分为注射吹塑成型、挤出吹塑成型和拉伸吹塑成型3种。使用这种成型工艺时要注意吹塑速度及冷却时间，否则很容易影响成品的机械性能。

5、气体辅助注射成型工艺

与普通注射成型工艺类似，是一种新型注射成型工艺。主要原理是通过欠料注射法将树脂注入模腔中，然后才将气体射入熔化的树脂中。由于低压高温，气体将沿阻力最小的路径进入模具的各个部位，将壁厚部分的树脂均匀地推向其他部分；当充填结束后，气体将在模具内形成一个保压，从而弥补成品体积的收缩，完成托盘的成型制作。使用这种工艺，能够在不降低托盘质量的同时扩大成品的投影面积，减少了缩痕现象的产生，使制品既轻便，又提高了强度和刚度。

以上几种成型工艺都是塑料托盘常用在生产和制作中常用的几种方式，虽然近年来也出现了像滚塑成型工艺、压铸成型工艺等新型成型技术，但都是在这五种工艺的基础上发展来的，所以，适当的了解一些这方面的内容时大有益处的。